Dlaczego rury samogasnące stanowią fundament bezpiecznej instalacji
Rury samogasnące zapewniają najwyższy poziom ochrony przeciwpożarowej w instalacjach elektrycznych. Te elementy posiadają specjalną kompozycję materiału, która zapobiega rozprzestrzenianiu się płomienia. W przypadku wystąpienia wysokiej temperatury automatycznie gasną bez dodatkowych środków zewnętrznych.
Normy budowlane wymagają zastosowania materiałów niepalnych w budynkach użyteczności publicznej oraz obiektach o podwyższonym ryzyku. Rury samogasnące spełniają wszystkie wymagania klasyfikacji reakcji na ogień według EN 13501-1. Ich zastosowanie znacznie zwiększa czas ewakuacji podczas potencjalnego zagrożenia.
Współczesne technologie produkcji pozwalają na wytwarzanie rur o wytrzymałości mechanicznej przekraczającej 750N. Ta wartość oznacza odporność na ściskanie zgodnie z normą PN-EN 61386-1. Producenci oferują średnice od 11mm do 63mm, co umożliwia dobór odpowiedniego rozmiaru do każdej instalacji.
Jak wybrać odpowiedni peszel z pilotem do konkretnego zastosowania
Peszel z pilotem ułatwia prowadzenie przewodów na znaczne odległości bez konieczności demontażu całej instalacji. Pilot stanowi stalowy drut o średnicy 1,2mm wykonany z wysokiej jakości stali ocynkowanej. Jego obecność skraca czas montażu nawet o 40% w porównaniu z tradycyjnymi metodami.
Wybór średnicy peszel zależy od liczby i przekroju przewodów, które będą przez niego przeprowadzone. Dla instalacji domowych najczęściej stosuje się średnice 16mm lub 20mm. Instalacje przemysłowe wymagają zastosowania większych średnic, często przekraczających 32mm.
Temperatura pracy standardowego peszla mieści się w zakresie od -25°C do +90°C. Peszel niepalny z pilotem marki Onnline charakteryzuje się dodatkowo podwyższoną odpornością na promieniowanie UV. Dzięki temu może być stosowany również w instalacjach zewnętrznych bez obawy o degradację materiału.
Montaż i prowadzenie przewodów przez rury karbowane
Proces montażu rozpoczyna się od przygotowania odpowiednich narzędzi oraz sprawdzenia trasy instalacji. Niezbędne elementy to nóż do cięcia rur, wskaźnik napięcia oraz miernik izolacji. Przed rozpoczęciem prac należy wyłączyć zasilanie w obwodzie, w którym będą prowadzone przewody.
Karbowana struktura wewnętrzna znacznie ułatwia prowadzenie kabli dzięki zmniejszeniu współczynnika tarcia. Przy trasach o długości przekraczającej 15 metrów zaleca się stosowanie środków poślizgowych. Maksymalna siła ciągnięcia nie powinna przekraczać 50N dla przewodów miedzianych o przekroju 2,5mm².
Po ułożeniu przewodów konieczne jest zabezpieczenie końców rur odpowiednimi zaślepkami lub przepustami. Minimalna odległość między rurą a ścianą wynosi 10mm zgodnie z wymaganiami instalacyjnymi. Wszystkie połączenia muszą być wykonane zgodnie z instrukcją producenta oraz aktualnymi normami budowlanymi.
Kontrola jakości i certyfikacja systemów ochronnych
Systemy ochrony przewodów podlegają obowiązkowej certyfikacji według dyrektywy CPR (Construction Products Regulation). Każdy producent musi posiadać deklarację właściwości użytkowych wydaną przez jednostkę notyfikowaną. Dokumenty te zawierają szczegółowe parametry techniczne oraz klasyfikację ogniową materiałów.
Badania laboratoryjne obejmują testy odporności na temperaturę, wytrzymałość mechaniczną oraz reakcję na działanie płomienia. Próby wykonuje się na próbkach o długości 2 metry w temperaturze 23°C ± 2°C. Czas ekspozycji na płomień wynosi 30 sekund, a materiał nie może płonąć dłużej niż 15 sekund po usunięciu źródła zapłonu.
Okresowe kontrole instalacji powinny być przeprowadzane co 12 miesięcy przez uprawnionego elektryka. Sprawdzeniu podlegają szczelność połączeń, stan mechaniczny rur oraz prawidłowość oznakowania. Wyniki pomiarów należy zapisywać w protokole kontroli instalacji elektrycznej wraz z datą wykonania oraz podpisem osoby odpowiedzialnej.
